Энергоэффективность в действии

30 января 2009 года на базе Минского автомобильного завода Департамент по энергоэффективности Государственного комитета по стандартизации проводил информационное мероприятие на тему «Внедрение энергосберегающих технологий в промышленности».

Мероприятие, которое собрало представителей Министерства промышленности, Департамента по энергоэффективности, Минского городского управления по надзору за рациональным использованием ТЭР, ведущих специалистов крупнейших предприятий Минпрома Республики Беларусь, состоялась в рамках акции «Энергоэффективность — в действии».

Программой мероприятия было предусмотрено посещение сталелитейного цеха № 2, кузнечного и термогальванического производств, цеха мостов производства агрегатов. Собравшимся были продемонстрированы результаты модернизации и внедрения новых энергоэффективных технологий и оборудования.

В соответствии с Программой по переоснащению литейных, кузнечных, термических, гальванических и других энергоемких производств на 2007-2010 годы на МАЗе проводится модернизация по следующим направлениям: снижение затрат всех видов ТЭР, повышение производительности, улучшение качества выпускаемой продукции, внедрения новых энергосберегающих технологий и оборудования.

Об этом и о многом другом рассказал на встрече А.И. Михлюк, заместитель начальника управления лабораторных и исследовательских работ Минского автомобильного завода.

— Для комплексного решения проблем энергосбережения и повышения качества обработки в термических и гальванических процессах на МАЗе проводится целенаправленная политика, — подчеркнул Анатолий Игнатьевич. — Идет замена устаревшего сложного термического и гальванического оборудования на современное энергосберегающее. Производится реконструкция и изготовление газовых нагревательных печей с привлечением специализированных организаций республики. Развивается собственная база производства нестандартизированного станкостроения. В связи с чем расширяется область применения энергоэффективных технологий индукционного нагрева.

В рамках развития мощностей по химико-термической обработке и выводу из эксплуатации устаревшего энергозатратного оборудования в 2007-2008 годах введены в эксплуатацию печь с эндогенератором фирмы «Ipsen»и проходной толкательный агрегат химико-термической обработки этой же фирмы с возможностью закалки деталей в штампах и свободном состоянии. Это первый агрегат данного типа, внедренный в Республике Беларусь. Процесс химико-термической обработки контролируется программой «Conti-Control», которая осуществляет полное автоматическое управление всеми технологическими параметрами. Внедрение данного оборудования только в 2008 году позволило сэкономить 1,434 млн. кВтч электроэнергии и 1,338 млн. кубических метров природного газа, вывести из эксплуатации четыре единицы неэффективного устаревшего оборудования.

В кузнечном производстве завершаются работы по вводу в эксплуатацию высокопроизводительного комплекса для термообработки поковок польской фирмы «ELTERMA», что позволит существенно снизить энергозатраты. Оснащение оборудования современной системой управления даст возможность производить контроль процесса на всех этапах термообработки, повысить КПД оборудования до 50-60%.

В рамках проекта модернизации парка нагревательных печей под ковку заготовок завершаются работы по вводу в эксплуатацию энергоэффективной газовой печи ПНП-300, разработанной РУП «БелТЭИ». Применение волокнистых высокоэффективных огнеупорных теплоизоляционных материалов, использование современных газогорелочных и рекуперативных устройств позволит значительно повысить КПД данной печи и сократить затраты на энергоресурсы.

На Минском автозаводе наметилась тенденция расширения области применения индукционного нагрева, имеющего ряд преимуществ. При закалке ТВЧ сокращается длительность процесса, резко уменьшаются термические деформации, снижается трудоемкость и стоимость операции, уменьшаются затраты на электроэнергию, отпадает необходимость применения минеральных масел, асбеста, жаропрочных и жароупорных материалов, устраняются вредные выбросы в окружающую среду. При нагреве под ковку в кузнечном производстве решающие преимущества заключаются в неограниченной скорости нагрева, повышении производительности, устранении окалины, автоматизации процесса.

Внедрение в первом квартале текущего года линии термообработки ТВЧ стального трубного проката для изготовления каркасов автобусов «МАЗ»обеспечит получение экономии более 130 тыс. кубических метров пиродного газа, повышение пластичности материала на 36-40%.

Планом освоения энергоэфективного оборудования на Минском автомобильном заводе в 2009 году намечено выполнение следующих работ: ввод в эксплуатацию универсального конвейерного агрегата фирмы «REMIX»со сменными закалочными баками для объемной термообработки крепежных изделий в защитной атмосфере и нитроцементации мелких деталей. Это позволит сэкономить энергоресурсы, повысить качество деталей, а также исключить процесс жидкостного цианирования, являющийся экологически вредным. Кроме того, предусмотрена поэтапная замена устаревших машинных генераторов ТВЧ на современные транзисторные отечественного производства, что позволит снизить потребление электроэнергии на 15-18%.

С докладом на тему «Анализ потребления топливно-энергетических ресурсов на Минском автозаводе»выступил В.Н. Шишков, главный энергетик — начальник УГЭ.

— В 2008 году весь прирост товарной продукции, а это 114,6%, — уточнил Василий Николаевич, — обеспечен без увеличения потребления всех видов ТЭР. Более того, в прошлом году за счет внедрения организационно-технических мероприятий снижено фактическое потребление всех видов энергоресурсов на 4,8% к фактическому потреблению 2007 года. Показатель по энергосбережению составил -19,4% при плановом показателе — -15,0%. Энергоемкость выпускаемой продукции за 2008 год снижена на 17%. Доля в себестоимости производимой продукции составила порядка 4 %.

Для выпуска конкурентоспособной продукции, снижения ее энергоемкости и доли ТЭР в себестоимости продукции одной из первоочередных задач является реконструкция и модернизация парка всего печного оборудования с применением рекуперативных установок, современных горелочных систем, автоматики и современных высокоэффективных огнеупорных и теплоизоляционных материалов. Работы по этому направлению ведутся не первый год.

В кузнечном цехе совместно с ГНУ «Институт тепло- и массообмена им. А.В. Лыкова НАН Беларуси»произведена в 2005-2008 гг. модернизация шести печей — установлен рекуператор для нагрева теплом уходящих газов воздуха, идущего на газовые горелки печи, а также теплообменник для приготовления горячей воды для хозяйственно-бытовых нужд завода.

В ЛЦСЧ на печи отжига внедрена двухступенчатая установка утилизации тепла дымовых газов для нагрева воздуха, подаваемого на сушильную камеру покрасочного отделения и на воздушную завесу, и, одновременно, для отопления цеха.

На Минском рессорном заводе по проекту в настоящий момент ликвидированного института УП «Автопромсборка»была произведена реконструкция двух печей третей термолинии и двух печей второй тремолинии с установкой рекуператоров для нагрева теплом уходящих газов воздуха, идущего на газовые горелки печей, и теплообменника для приготовления горячей воды. В настоящее время работа по второму комплексу находится в стадии окончания.

Основной задачей по снижению затрат на ТЭР является использование вторично-энерегетических ресурсов (ВЭР), — подчеркнул В.Н. Шишков. — Выполняется ряд мероприятий по использованию ВЭР, который предусматривает: использование тепла конденсата с теплового пункта и цехов предприятия для приготовления химически очищенной воды; использование тепла конденсата для отопления зданий; использование тепля уходящих газов нагревательных печей для приготовления горячей воды на хозяйственно-бытовые нужды и отопление; использование тепла воздуха компрессоров для отопления. Прирост использования ВЭР за 2008 год увеличился на 1193 т.у.т. и составил 10692 т.у.т.